冷卻水循環(huán)機簡便維修小技巧

        一、冷卻水循環(huán)機的制冷原理
        1、制冷劑在壓縮機產(chǎn)生的機械能的作用下在制冷系統(tǒng)中循環(huán)，以氣態(tài)和液態(tài)反復工作。在這個過程中，制冷劑通過板式換熱器不斷吸收冷卻水的熱量，并通過冷凝器排出熱量。通過設定溫控板的溫度，控制壓縮機達到設定的水溫。
         2、本冷卻水循環(huán)機使用的制冷劑為R22。 R22的標準蒸發(fā)溫度為-48.8℃，蒸發(fā)壓力為0.625MPa，凝固溫度為-160℃，冷凝壓力一般不超過1.6MPa，使用范圍為-50～+10℃。
         2、冷卻水循環(huán)機制冷系統(tǒng)的組成及各功能的作用：壓縮機、冷凝器、風機、毛細管、干燥過濾器、工藝維護閥、板式換熱器。
         1、壓縮機：從管道中吸收低壓、低溫的制冷劑后，經(jīng)壓縮產(chǎn)生高壓、高溫的制冷劑，再通過熱功能的轉換，達到制冷的目的。
         2、冷凝器：主要用于散熱，將內(nèi)部的制冷劑冷凝成液體。工作原理，壓縮機排出的高溫、高壓氣態(tài)制冷劑通過管道進入冷凝器。從高溫、高壓氣態(tài)—>干飽和蒸汽—>飽和液體—>過冷液體。冷凝器完成散熱和冷凝的作用。在此過程中，冷凝器中制冷劑的壓力保持不變。
         3. 風扇：強制空氣對流循環(huán)以散發(fā)冷凝器的熱量。
         4、毛細管：控制制冷劑流入板式換熱器。保持一定的蒸發(fā)壓力和冷凝壓力，以蒸發(fā)吸熱，冷凝散熱。
         5、干式過濾器：主要用于吸收制冷系統(tǒng)中殘留的水分和灰塵、油脂、金屬等異物，防止制冷劑中的雜質和水分進入毛細管造成“冰堵"或“臟堵"。導致制冷系統(tǒng)不能正常工作。
         6、板式換熱器：主要用于吸收冷卻水的熱量，使內(nèi)部制冷劑吸熱蒸發(fā)。工作原理：制冷劑經(jīng)毛細管節(jié)流后進入板式換熱器。進入板式換熱器后，制冷劑由液體—>飽和蒸汽—>蒸發(fā)氣體。實現(xiàn)氣液交換，完成吸熱任務。
         7、工藝維護閥：加注制冷劑，連接復合壓力表，檢查制冷系統(tǒng)高低壓。
         3、冷卻水循環(huán)機制冷系統(tǒng)的維修和焊接注意事項項目及工藝要求
        1、焊接時，對冷卻水循環(huán)機外殼及冷水機部件采取保護措施，防止被焊炬火焰灼傷。
         2、焊接時要注意焊槍火焰的調整。只有將火焰調至中性火焰才能進行焊接。焊接速度應盡可能快，以免壓縮機、制冷閥體、銅管發(fā)熱。等待損壞。
         3、如發(fā)現(xiàn)銅管焊后發(fā)黑，應加大助焊劑的助焊劑，直至焊后銅管呈紫色。
         4、更換冷卻水循環(huán)機板式換熱器時，焊接時應將焊點浸入水中，板式換熱器用含銀50%的銀焊條焊接。禁止在未采取保溫措施的情況下直接進行板式換熱器。焊接會導致過高的溫度和損壞。焊接后一定要用保溫板保溫，防止表面結露。安裝時進液端在下，出氣端在上。
         5、移動冷卻水循環(huán)機的壓縮機時，不得將壓縮機水平或倒置放置，否則會降低滑動部分的潤滑性能，啟動時會損壞壓縮機。相對于水平狀態(tài)的傾斜度不應超過5度。取下膠塞后，應盡快將其焊接到系統(tǒng)中，時間控制在10分鐘以內(nèi)。
         6、更換毛細管時，不能隨意增減毛細管長度。當毛細管長度增加時，會出現(xiàn)以下缺點： ①壓力比增加 ②工作流體流量減小 ③冷卻能力降低 ④輸入功率增加 當電流增加時，當毛細管長度減小時振動和噪音增加，效果與上述相反。
         7、銅管與毛細管、過濾器與毛細管套接時，毛細管插入深度控制在10mm左右，銅管釬焊的裝配間隙：一側0.05~0.15mm。
        四。加注冷卻水循環(huán)機的制冷劑
        1、將冷卻水循環(huán)機的水箱注滿水，然后將制冷劑瓶連接到制冷系統(tǒng)的工藝維護閥上。連接時，必須先打開冷媒閥，在釋放冷媒的同時與檢修閥連接，排出管路中的空氣，防止空氣被充滿而形成“冰堵"。 2、打開電源，將復合壓力表的低壓端開到最大，運行制冷系統(tǒng)。
         3、觀察冷卻水循環(huán)機上的溫度指示和低壓表的壓力。當水溫降至 23°C 時，關閉壓力表。如果不關閉，當壓縮機停止工作時，制冷劑會再次回流放入冷藏瓶。
         4、冷卻水循環(huán)機壓縮機重啟后，打開低壓表，充注制冷劑。本次循環(huán)試驗中，當?shù)蛪罕韷毫_到23℃時5.8KG時，制冷劑加注完成。